Obróbka plastyczna

Obróbka plastyczna

FORMING PROCESSES

Obróbka plastyczna jest to proces obróbki metali, którego celem jest nadanie materiałowi wyjściowemu odpowiedniej geometrii kształtowej i wymiarowej czyli wymuszenie odpowiednich odkształceń plastycznych bez naruszania spójności materiału. Uzyskanie odpowiednich odkształceń możliwe jest przez poddanie materiału działaniu naprężeń o określonych wartościach przekraczających granicę plastyczności. Zmianie geometrii przedmiotu towarzyszy również zmiana właściwości mechanicznych w tym następuje odpowiedni rozkład umocnienia, korzystny rozkład naprężeń własnych, odpowiedni przebieg włóknistych zanieczyszczeń i tym sposobem możliwe jest osiągnięcie żądanych właściwości użytkowych przedmiotu. Obróbkę plastyczną, ze względu na sposób odkształcenia, można podzielić na: tłoczenie, walcowanie, gięcie, kucie, wyciskanie, ciągnienie.

Tłoczenie

STAMPING

Tłoczenie jest rodzajem obróbki plastycznej, którą wykorzystuje się do kształtowania i łączenia materiałów, przeważnie na zimno, za pomocą zazwyczaj sztywnych narzędzi formujących. Narzędziem tym jest tłocznik składający się matrycy i stempla. W procesie tłoczenia wykorzystuje się materiał w postaci taśm, blach czy płyt. Tak więc dla cienkich blach proces ten można sprowadzić do płaskiego stanu naprężeń gdyż naprężenia działające w kierunku normalnym do powierzchni blachy są pomijalnie małe. Proces tłoczenia przebiega na prasach mechanicznych i hydraulicznych.

W naszym parku maszynowym znajdują się:

  • dwie prasy hydrauliczne o nacisku 4000 kN
  • jedna prasa hydrauliczna o nacisku 2500 kN
  • dwie prasy hydrauliczne o nacisku 1000 kN
  • prasa mechaniczna cierna o nacisku 4000 kN
  • prasa mechaniczna śrubowa o nacisku 4000 kN
  • cztery prasy mechaniczne mimośrodowe o nacisku 1000 kN
  • szybkobieżna precyzyjna prasa mechaniczna korbowa o nacisku 600 kN i prędkość 900 skoków/min

Proces tłoczenia umożliwia produkcję seryjną i wielkoseryjną w przypadku wykorzystania prasy szybkobieżnej o prędkości 900 wytworzonych detali w ciągu jednej minuty pracy. Jesteśmy elastyczną firmą produkcyjną, która wytwarza we własnym zakresie metodą obróbki skrawaniem CNC i metodą elektroerozyjną WEDM/EDM narzędzia formujące wykorzystywane w obróbce plastycznej w tym tłoczniki, wykrojniki, stemple, matryce czy giętniki.

Proces wytłoczenia obejmuje:

Kształtowanie

  • ciągnienie
  • profilowanie
  • prostowanie
  • gięcie
  • przebijanie
  • przetłaczanie
  • wyciskanie
  • znakowanie

Łączenie

  • zaginanie
  • skręcanie
  • wywijanie
  • zawijanie obrzeża
  • obciskanie
  • zaprasowanie
  • spajanie

Cięcie

  • wykrawanie
  • dziurkowanie
  • nacinanie
  • odcinanie
  • okrawanie
  • przycinanie

Charakterystyka tłoczenia:

  • maks. nacisk prasy hydraulicznej: 4000 kN
  • maks. nacisk prasy mechanicznej: 4000 kN
  • maks. prędkość suwaka: 900 spm
  • maks. skok suwaka: 500 mm
  • wielkość stołu prasy szybkobieżnej: 800 x 420 mm

Walcowanie

ROLLING

Walcowanie jest to proces kształtowania materiału pomiędzy walcami, rolkami lub tarczami i polega na zwijaniu materiału w postaci blach, taśm czy pasów. Narzędzia te wykonują ruch obrotowy, część z nich napędzana jest bezpośrednio napędem hydraulicznym lub elektrycznym, część pośrednio poprzez poruszający się materiał obrabiany. Proces walcowania wykonywany jest na walcarkach. Ze względu na liczbę narzędzi formujących wyróżnia się  walcarki 2-walcowe, 3-walcowe, 4-walcowe, 6-walcowe, 12-walcowe a nawet 20-walcowe. Ze względu na rozmieszanie walców wyróżnia się walcarki pionowe, poziome, skośne i uniwersalne. Proces kształtowania materiału może odbywać się na zimno, ciepło lub gorąco. W procesie walcowania otrzymujemy rury zwijane o dowolnej średnicy, stożki o dowolnej zbieżności oraz inne kształty zamknięte o promieniu zgięcia równemu promieniowi walców formujących.

Walcowanie blachy wykorzystujemy do produkcji:

  • rur zwijanych
  • stożków zwijanych
  • łyżek do ładowarek
  • łyżek hydraulicznych do koparek
  • osłon
  • zbiorników
  • silosów
  • rur wentylacyjnych
  • kręgów stalowych
  • słupów reklamowych

Charakterystyka walcowania:

  • szerokość walcowania blachy: 3000 mm
  • maks. średnica zwijania blachy: ∅4000 mm
  • min. średnica zwijania blachy: ∅250 mm
  • maks. grubość zwijanej blachy: 20 mm

Gięcie blach

SHEET METAL BENDING

Gięcie blach polega na zmianie krzywizny materiału poprzez wywieranie nacisku. Proces gięcia wykonuje się na hydraulicznych zaginarkach  lub hydraulicznych prasach krawędziowych. W przypadku wyżej wymienionego procesu kształtowania blach, jakim jest walcowanie, otrzymuje się promień naroża odpowiadający promieniowi walców i równy jest ≈5-krotnej  grubości wyginanej blachy (znacznie większy). W przypadku operacji na zaginarkach lub prasach krawędziowych otrzymuje się promień równy 1,5-krotnej grubości blachy.

Gięcie blachy wykorzystujemy do produkcji:

  • profili i kształtowników giętych
  • łyżek skarpowych do koparek
  • łyżek do ładowarek
  • osłon
  • skrzynek
  • elementów maszyn

Charakterystyka gięcia blach:

  • maks. grubość zginania na prasach krawędziowych: 25 mm
  • maks. szerokość gięte blachy: 4000 mm
  • maks. grubość giętej blachy na zaginarkach hydraulicznych: 12 mm
  • maks. szerokość gięte blachy: 3000 mm
  • maks. grubość blachy ciętej hydraulicznymi nożami gilotynowymi: 30 mm
  • maks. szerokość ciętej blachy: 3000 mm

Gięcie profili i rur

PIPE BENDING

Gięcie rur okrągłych i kwadratowych oraz profili polega na odkształceniu materiału pod wpływem siły nacisku urządzenia kształtującego. oferujemy usługi gięcia, które wykonujemy na pionowych i poziomych hydraulicznych giętarkach beztrzpieniowych, hydraulicznych giętarkach rolkowych oraz na hydraulicznej trzpieniowej giętarce do kształtowników grubościennych.

Gięcie rur i profili wykorzystujemy do produkcji:

  • nadkola dla przemysłu motoryzacyjnego
  • samochodowych klatek bezpieczeństwa
  • chwytaków dla przemysłu rolniczego
  • elementów maszyn
  • elementów balustrad

Charakterystyka gięcia profili i rur:

  • maks. grubość ścianki: 15 mm
  • maks. wymiary zewnętrzna kształtowników grubościennych: 80 x 120 mm
  • maks. średnica zewnętrzna rur grubościennych: ∅100 mm
  • maks. długość elementów giętych na giętarce trzpieniowej: 4000 mm

Kucie

FORGING

Kucie jest to proces polegający na wykonaniu przedmiotu poprzez odkształcenie metalu za pomocą nacisku lub nierudzenia narzędzia, które umieszczone jest na ruchomej części prasy lub młota kuźniczego. Materiałem wsadowym jest nazywany przedkuwką, która to po obróbce odzwierciedla kształt narzędzi formujących. Tak produkowane odkuwki poddaje się dalszej obróbce mechanicznej w celu uzyskania większych dokładności wymiarowych i kształtowych. W procesie kucia kształtowanie przedmiotów może być przeprowadzane na zimno lub na gorąco. Wyróżniamy kucie swobodne, półswobodne i matrycowe.

Podczas kucia swobodnego następuje płynięcie materiału w kilku dowolnych kierunkach. Zastosowane matryce kształtujące materiał są uniwersalne. Dokładność wymiarowa i kształtowa otrzymanej odkuwki jest mała, dlatego też metodę tę stosuje się do produkcji jednostkowej, gdzie wykonanie narzędzi formujących w postaci matryc jest nieopłacalne.

Kucie półswobodne polega na częściowym ograniczaniu swobodnego płynięcia metalu poprzez zastosowanie matrycy dolnej lub górnej podczas wywierania nacisku na część powierzchni przedkuwki. Kucie półswobodne stosuje się przy produkcji jednostkowej oraz małoseryjnej.

Kucie matrycowe polega na kształtowaniu odkuwki o złożonych kształtach ze znacznie większą dokładnością niż w przypadku wyżej wymienionych metod kucia. Podczas tego procesu materiał może płynąć zarówno w kierunku prostopadłym jak i równoległym do kierunku ruchu narzędzia. Uderzenie górnej części matrycy powoduje równomierne wypełnienie materiału w dolnej i górnej części narzędzia formującego. Niewątpliwymi zaletami tego procesu są małe straty materiału i duża dokładność wymiarowa. Metodę kucia matrycowego stosuje się przy produkcji średnio- i wielkoseryjnej.

Produkowane przez nas matryce metodą obróbki skrawaniem CNC i metodą elektroerozyjną WEDM oraz EDM wykorzystujemy do kucia swobodnego oraz matrycowego odkuwek o wielkości do 0,4 kg i dokładności wymiarowej 2÷3 naddatku na obróbkę wykańczającą. W przypadku ozdobnych i artystycznych kutych elementów do bram, ogrodzeń, balustrad odkuwki nie wymagają dodatkowej obróbki.

Charakterystyka kucia:

  • maks. nacisk prasy hydraulicznej: 4000 kN
  • wielkość stołu prasy hydraulicznej: 700 x 400 mm
  • maks. nacisk prasy mechanicznej: 4000 kN
  • wielkość stołu prasy mechanicznej: 600 x 500 mm
  • maks. waga odkuwki matrycowej: 400 g
  • prędkość suwaka młotów kuźniczych: 250 spm