Obróbka powierzchniowa

Malowanie proszkowe jest to proces nakładania powłok farb w postaci proszku o grubości warstwy 20÷100 μm a następnie wygrzanie go do temperatury 100÷240 °C w celu stopienia i polimeryzacji naniesionej warstwy. Cząstki farby przylegają do powierzchni przewodzącej prąd elektryczny za pomocą sił elektrostatycznych. Tak otrzymana powłoka lakiernicza jest odporna na działanie środowiska zewnętrznego – wody, powietrza i promieni UV, temperatury a także środków chemicznych czy uszkodzeń mechanicznych.

Podstawowymi zaletami malowania proszkowego jest maksymalne wykorzystanie materiału malarskiego sięgające prawie 100% gdyż nieosadzone cząstki proszku można ponownie wykorzystać. Malowanie proszkowe jest przyjazne dla środowiska. gdyż w procesie tym nie używa się szkodliwych toksycznych rozpuszczalników farb.

Malowanie z wykorzystaniem sił pola elektrostatycznego możliwe jest również przy użyciu farb mokrych. Metoda ta polega na pokrywaniu przedmiotu warstwą rozpylonej farby wydobywającej się z pistoletu lakierniczego. Cząsteczki farby dzięki sile elektrostatycznej przyciągane są do powierzchni malowanego przedmiotu. Farba ta nie wymaga wygrzewania termicznego w piecu w celu utwardzenia swojej struktury przez co obszar malowania nie jest ograniczony wymiarami komory pieca. Malowanie elektrostatyczne farbami mokrymi umożliwia więc znacznie większe wykorzystanie farby w porównaniu z malowaniem natryskowym oraz uzyskanie jednolitej warstwy lakierniczej. Proces malowania elektrostatycznego sprawdza się najlepiej przy pokrywaniu powłoką ażurowych konstrukcji o skomplikowanych kształtach. Oszczędność malowania tą metodą wynosi do 80% w porównaniu z metodą malowania konwencjonalnym pistoletem natryskowym.

Oksydowanie, zwane również czernieniem, jest to proces pokrycia powierzchni metalu cienką warstwą jego tlenków stosowaną do zabezpieczenia przedmiotu przed korozją, ale także do nadania powierzchni dekoracyjnego czarnego wyglądu. Oksydowanie przeprowadza się metodą chemiczną lub metodą elektrolityczną, tak jak w przypadku procesu anodowania.

Galwanizacja jest to proces wytwarzania cienkich powłok metalicznych przez osadzanie metalu (cynku, cyny, miedzi) na inny materiał wykorzystujący zjawisko elektrochemiczne towarzyszące przepływowi prądu między elektrodami umieszczonymi w kąpieli galwanicznej.

W galwanizacji wyróżniamy:

• cynkowanie – pokrywanie warstwą cynku w celu ochrony przed korozją oraz działaniem powietrza
• cynowanie – pokrywanie warstwą cyny w celu ochrony przed korozją naczyń kuchennych, blach
• kadmowanie – pokrywanie warstwą kadmu w celu ochrony przed korozją powodowaną wodą morską oraz działaniem powietrza
• miedziowanie – pokrywanie warstwą miedzi w celu ochrony przed korozją, polepszeniem przewodnictwa cieplnego i elektrycznego oraz zdobnictwa
• niklowanie – pokrywanie warstwą niklu celach antykorozyjnych oraz dekoracyjnych
• chromowanie – pokrywanie warstwą chromu w celu zwiększenia odporności na zużycie, poprawienia własności termicznych lub dla dekoracji.

Anodowanie jest to proces polegający na elektrolitycznym wytworzeniu warstwy tlenku na powierzchni zazwyczaj aluminium i jego stopów ale także na powierzchni niektórych gatunków stali, stopów tytanu i magnezu. Proces anodowania przebiega w kąpieli elektrolitycznej, w której elektrolitem jest kwas siarkowy. Ciecz ta pełni funkcję anody, a po przyłożeniu napięcia o wartości 10-20 VDC wydziela się tlen reagujący z metalem. Elektrolit można wzbogacić o barwnik w celu uzyskania kolorowej powłoki trwałej na ścieranie.

Polerowanie jest to proces obróbki wykańczającej, który ma na celu polepszenie własności warstwy wierzchniej przedmiotu w tym gładkości czy połysku. Proces ten umożliwia zmniejszenie chropowatości powierzchni oraz usunięcie warstwy tlenków za pomocą narzędzi polerskich – tarcze filcowe, pasty polerskie, kształtki polerskie. Obróbka polerowania możliwa jest również metodami obróbki elektrochemicznej.

Gratowanie jest to proces polegający na usuwania ostrych pozostałości materiału na krawędziach detali po obróbce skrawaniem, obróbce cięcia termicznego (laserowego, plazmowego, tlenowego) czy obróbce plastycznej. Celem tego procesu jest stępienie krawędzi, które mogą narazić na bezpośrednie uszkodzenia dłoni lub innych części ciała użytkowników, negatywnie wpłynąć na działanie pozostałych mechanizmów współpracujących takich jak przekładnie zębate czy pompy a także wizualnie może świadczyć o wykonaniu przedmiotu w sposób nieestetyczny.

Gratowanie mechaniczne wykonujemy przy użyciu gratownic wyposażonych w taśmy i szczotki ścierne do oczyszczania powierzchni płaskich elementów metalowych z zadziorów, gratu czy pyłu. Do elementów o złożonych kształtach stosujemy maszyny wibracyjne, które to za pomocą kształtek ściernych lub polerskich mechaniczne usuwają pozostałości po obróbce oraz ostre krawędzie detali. W procesie tym niezbędne jest używanie środków chemicznych wspomagających proces gratowania.